A komplett programozható ütemadó formátumában is elérhető időzítő megoldásom egyedi igények szerint kialakított változatát építettem meg. A vezérlést időalapú adagolás megvalósítására használták fel egy gyártóüzemben. Az ipari környezethez igazodva a készülékházat, illetve a bekötési pontokat, kezelőszerveket olyan módon volt szükséges kialakítani, hogy a környezetben lévő savas hatású pára ne károsítsa az elektronikai modult, érintkező kontaktusokat.
Az eredeti verzióval ellentétben ebben az esetben 230VAC bemenet mellett 24VDC vezérelt kimenetre volt szükség, mely aktív fázisban egy mágnesszelepet működtet. Ezen okból, illetve a vízhatlan beállítógombok beépíthetősége és kábelbekötések miatt nagyobb készülékházat volt indokolt alkalmaznom. Mivel azonos gyártótól választottam ki az új készülékházat, így az eredeti dobozba tervezett időzítő panel rögzítése illeszkedett az új dobozba.
A vezérlő működtetésére és beállítására összesen négy gomb szolgál. A megrendelő kérése volt, hogy a „Start” gomb ne a készülékházon, hanem kivezetve, egy külön kis dobozba szerelve legyen megoldva, mert maga a vezérlő a gép olyan pontján lesz felszerelve, ahol a folyamatos elindítására alkalmazott személyzet számára kevésbé elérhető. Ezen okból csak három gomb maradt közvetlen a vezérlőbe építve, melyek segítségével elvégezhetőek az alapvető beállítások. Az eszköz indítása viszont így távolabbról is lehetséges.
Az intervallum időzítés szerinti vezérlés lényege ebben az esetben az, hogy a készülékben beállított időtartam alatt a kimenet aktív állapotba áll. Az időmérés a „Start” gombbal indítható el. Ekkor a kimenetre feszültség kerül, mely hatására ebben az esetben bekapcsol egy elektromos szelep. Az idő múlása látható a kijelzőn, hiszen a készülék a mérés közben visszafelé számlál. A beállított idő elteltével a kimenetről lekapcsolásra kerül a feszültség, a mágnesszelep lezár.
Mivel az eszköz folyadékot adagol, így a kimért mennyiséget a szelepen időegység alatt áthaladó folyadék határozza meg. Ezen oknál fogva a folyamat pontossága megköveteli az időzítés megfelelően kicsi egységben történő beállítását. Jelen folyamat esetében megfelelőnek bizonyult a 100ms-os egységekben történő beállítás. A gép alapvetően egyfajta termék gyártásához végzi az adagolást, de a korábbi hasonló modell esetében alkalmazott 5 férőhelyes programmemória ebben az esetben is alkalmazásra került, így később, ha a géphez többféle időzítés beállítására lesz szükség, akkor azokat előre elmentve, a programmemóriából gyorsan ki lehet majd választani, ezzel is könnyítve a használatot.
További követelményként volt megjelölve, hogy a vezérlést a műszak végén ki lehessen kapcsolni, hiszen nem szükséges feszültség alatt maradni abban az időszakban, amikor nincs munka. Az eredeti időzítő esetében ez csak a hálózati csatlakozó konnektorból való eltávolításával lehetséges. Ebbe a verzióba viszont beépítésre került egy főkapcsoló, mely feszültségmentesíti a tápegységet és a vezérlőegységet is egyaránt.
A mostoha körülmények figyelembevételével a vezérlő egy IP65-ös házba került beépítésre, mely tartalmaz egy 25W-at ipari tápegységmodult is. A kezelőszervek kialakításánál fontos szempont volt, hogy a készülékház, a kábeles bevezetések, kapcsolók és nyomógombok nem tartalmazhatnak fémes burkolati vagy szerelőelemet, mert az üzemeltetés helyén jelen lévő savas kémhatású párás levegő idővel minden ilyen felületet tönkretesz.
Intervallum időzítő
A komplett programozható ütemadó formátumában is elérhető időzítő megoldásom egyedi igények szerint kialakított változatát építettem meg. A vezérlést időalapú adagolás megvalósítására használták fel egy gyártóüzemben. Az ipari környezethez igazodva a készülékházat, illetve a bekötési pontokat, kezelőszerveket olyan módon volt szükséges kialakítani, hogy a környezetben lévő savas hatású pára ne károsítsa az elektronikai modult, érintkező kontaktusokat.
Az eredeti verzióval ellentétben ebben az esetben 230VAC bemenet mellett 24VDC vezérelt kimenetre volt szükség, mely aktív fázisban egy mágnesszelepet működtet. Ezen okból, illetve a vízhatlan beállítógombok beépíthetősége és kábelbekötések miatt nagyobb készülékházat volt indokolt alkalmaznom. Mivel azonos gyártótól választottam ki az új készülékházat, így az eredeti dobozba tervezett időzítő panel rögzítése illeszkedett az új dobozba.
A vezérlő működtetésére és beállítására összesen négy gomb szolgál. A megrendelő kérése volt, hogy a „Start” gomb ne a készülékházon, hanem kivezetve, egy külön kis dobozba szerelve legyen megoldva, mert maga a vezérlő a gép olyan pontján lesz felszerelve, ahol a folyamatos elindítására alkalmazott személyzet számára kevésbé elérhető. Ezen okból csak három gomb maradt közvetlen a vezérlőbe építve, melyek segítségével elvégezhetőek az alapvető beállítások. Az eszköz indítása viszont így távolabbról is lehetséges.
Az intervallum időzítés szerinti vezérlés lényege ebben az esetben az, hogy a készülékben beállított időtartam alatt a kimenet aktív állapotba áll. Az időmérés a „Start” gombbal indítható el. Ekkor a kimenetre feszültség kerül, mely hatására ebben az esetben bekapcsol egy elektromos szelep. Az idő múlása látható a kijelzőn, hiszen a készülék a mérés közben visszafelé számlál. A beállított idő elteltével a kimenetről lekapcsolásra kerül a feszültség, a mágnesszelep lezár.
Mivel az eszköz folyadékot adagol, így a kimért mennyiséget a szelepen időegység alatt áthaladó folyadék határozza meg. Ezen oknál fogva a folyamat pontossága megköveteli az időzítés megfelelően kicsi egységben történő beállítását. Jelen folyamat esetében megfelelőnek bizonyult a 100ms-os egységekben történő beállítás. A gép alapvetően egyfajta termék gyártásához végzi az adagolást, de a korábbi hasonló modell esetében alkalmazott 5 férőhelyes programmemória ebben az esetben is alkalmazásra került, így később, ha a géphez többféle időzítés beállítására lesz szükség, akkor azokat előre elmentve, a programmemóriából gyorsan ki lehet majd választani, ezzel is könnyítve a használatot.
További követelményként volt megjelölve, hogy a vezérlést a műszak végén ki lehessen kapcsolni, hiszen nem szükséges feszültség alatt maradni abban az időszakban, amikor nincs munka. Az eredeti időzítő esetében ez csak a hálózati csatlakozó konnektorból való eltávolításával lehetséges. Ebbe a verzióba viszont beépítésre került egy főkapcsoló, mely feszültségmentesíti a tápegységet és a vezérlőegységet is egyaránt.
A mostoha körülmények figyelembevételével a vezérlő egy IP65-ös házba került beépítésre, mely tartalmaz egy 25W-at ipari tápegységmodult is. A kezelőszervek kialakításánál fontos szempont volt, hogy a készülékház, a kábeles bevezetések, kapcsolók és nyomógombok nem tartalmazhatnak fémes burkolati vagy szerelőelemet, mert az üzemeltetés helyén jelen lévő savas kémhatású párás levegő idővel minden ilyen felületet tönkretesz.